采用宏微观形貌分析、化学成分分析、力学性能测试、SEM微观形貌分析了手段，分析了减速机轴断裂的原因，结果表明：热处理工艺不规范，产生威视组织是减速机轴断裂的主要原因；键槽的设计位置不合理加速了减速机轴的断裂。
对产生破裂的减速机中心线激光切割抽样，宏观经济检验断口表层外貌、用直读光谱仪剖析减速机轴的成分、用体视显微镜科学研究减速机轴从表层到芯部的外部经济机构，用显微硬度计检验减速机轴的显微镜强度，用SEM透射电镜观查减速机轴断口的外部经济外貌。
减速机轴纵向表面与轴横端面的洛氏硬度检测结果表明，失效轴硬度值在36～39HRC，远低于技术要求的59～62HRC，显然与设计要求不符。
该轴从表面至心部的组织为回火索氏体,说明该轴是在调质热处理状态下使用的，这与所测得轴的洛氏硬度相吻合。轴的工作状态要求其表面硬度较高、耐磨,心部硬度相对较低，韧性较好。通常情况，轴表面一般经高频或中频处理后才使用，而失效轴的调质使用状态与理论要求的高频或中频表面处理使用状态不相符，由于工艺上的不合理，造成轴的疲劳抗力降低。
从减速机轴断裂的位置看，疲劳起源于轴的退刀槽应力集中处。从微观断口看，有明显的三个区域即裂纹源区、扩展区和瞬断区，属典型的疲劳断裂。断口贝纹线比较扁平，裂纹扩展前沿线两侧的裂纹扩展速度较大，瞬断区在裂纹源的对面，由此可见,失效轴主要受旋转弯曲应力。而从瞬断区较小较圆看,失效轴整体受力较小[2]。根据上述断口分析结果及断裂形貌，认为轴断裂属中等名义应力集中条件的旋转弯曲产生的疲劳断裂。轴在承受旋转弯曲应力的作用下，由于轴的表面硬度较低，加上退刀槽应力集中，使轴在正常工作应力下在退刀槽处过早的产生疲劳裂纹,随着循环载荷的作用，疲劳裂纹不断向基体内扩展，致使轴的有效承载尺寸减少，并产生弯曲,当进行冷校直时，对轴的凸起方向施加一定向下的外力时，导致轴的断裂。
